Коэффициент загрузки производственных мощностей формула по балансу. Производственная мощность и загрузка оборудования. Среднегодовая производственная мощность – Мср
Объем основных производственных фондов и степень их использования определяют величину производственной мощности предприятия.
Производственная мощность предприятия - это максимально возможный выпуск продукции за единицу времени в натуральном выражении в установленном планом ассортименте, при полном использовании производственного оборудования и площадей, с учетом применения передовой технологии, улучшения организации производства и труда, обеспечения высокого качества продукции. Производственная мощность характеризует работу основных фондов предприятия в таких условиях, при которых можно полностью использовать потенциальные возможности, заложенные в средствах труда.
Если на предприятии выпускается одно изделие, то производственная мощность измеряется в штуках, если несколько - то в денежном объеме или других единицах измерения, приемлемых для предприятия. Производственная мощность отрасли промышленности по производству определенной продукции равняется суммарной мощности входящих в нее предприятий по производству этой продукции. Суммируются производственные мощности всех предприятий независимо от установленных режимов работы.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или агрегатов, т.е. мощности ведущих производств. Ведущими считаются цех, участок, агрегат, которые выполняют основные и наиболее массовые операции по изготовлению продукции, и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования.
Основными элементами, определяющими величину производственной мощности предприятия, являются:
1. Состав оборудования и его количество по видам;
2. Технико-экономические показатели использования машин и оборудования;
3. Фонд времени работы оборудования;
4. Производственная площадь предприятия (основных цехов);
5. Намечаемый ассортимент продукции, непосредственно влияющий на трудоемкость продукции при данном составе оборудования.
Существуют следующие фонды времени:
· Календарный фонд времени - это полное число дней в году;
· Номинальный фонд времени - это календарный фонд времени за вычетом нерабочих дней, смен, часов;
Ф ном = Д раб * К см * Т см,
где Ф ном - номинальный фонд времени;
Д раб - количество рабочих дней;
К см - количество смен;
Т см - длительность смены.
· Эффективный (полезный) фонд времени. Он определяется как номинальный фонд времени, с учетом сменности работ и оборудования, минус плановые потери на ремонт и дополнительные перерывы в работе.
Ф эф = Ф ном * (1 - р/100),
где Ф эф - эффективный фонд времени;
р - процент простоя оборудования.
Производственная мощность ведущего производства (участка) определяется по формуле:
N = (Фэфs * qs) / tis,
где q s - количество единиц оборудования определенной группы в данном производстве;
Ф эфs - эффективный фонд времени работы единицы оборудования определенной группы (в часах);
t is - трудоемкость изготовления детали определенного наименования на определенной группе оборудования;
i - вид детали;
s - вид оборудования.
При определении состава оборудования учитывается все оборудование по видам, установленное на начало года, а также то, которое должно быть введено в эксплуатацию в плановом году. В расчет мощности не включается резервное оборудование, а также оборудование, находящееся во вспомогательных цехах (ремонтных, инструментальных) и в ведении технических служб предприятия. Возможная производительность оборудования, закладываемая в расчет производственной мощности, определяется на основе прогрессивных норм использования каждого вида этого оборудования. При этом следует учесть, что при расчете величины мощности не принимаются во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака продукции.
Производственная мощность предприятия не является постоянной величиной. По мере использования новой техники, внедрения прогрессивной технологии, материалов, развития специализации и кооперирования, совершенствования структуры производства, повышения квалификации работающих, улучшения организации производства и труда производственные мощности изменяются. Поэтому они подлежат периодическому пересмотру.
Применяется несколько понятий, характеризующих производственные мощности:
1. Входная (входящая) производственная мощность - мощность на начало года показывающая, какими производственными возможностями располагает предприятие в начале планового периода;
2. Выходящая (выходная) производственная мощность - это мощность на конец года, определяемая суммированием входящей и вводимой мощностей за вычетом выбывающей.
N? = N? + N в - N у,
где N? - выходящая производственная мощность;
N? - входная производственная мощность;
N в - вводимая производственная мощность;
N у - выбывающая производственная мощность.
3. Проектная производственная мощность - это мощность, предусмотренная проектом строительства, реконструкции и расширения предприятия.
В целях увязки планируемых объемов производства продукции с необходимыми производственными мощностями на предприятиях разрабатываются балансы производственных мощностей по производству или переработке продукции.
Расчет загрузки оборудования
Когда известна производственная программа на определенный план овый период (месяц), то в первую очередь производят расчеты по определению необходимого количества оборудования. Расчет ведется в разрезе групп оборудования.
q расчs = Т плs / Ф эфs ,
где q расчs - расчетное количество оборудования;
Т плs - плановая трудоемкость производственной программы на определенной группе оборудования.
Т плs = (100 / K выпs) * ?N i * t is ,
где К выпs - процент выполнения норм на определенной группе оборудования (берется как средняя величина за прошедшие периоды);
n - количество наименований деталей, требующих обработки на оборудовании определенной группы;
t is - трудоемкость (время) изготовления деталей определенного наименования на определенной группе оборудования;
N i - производственная программа.
Часто при расчетах необходимого количества оборудования (q расчs) получается не целое число. Чтобы точно определить количество оборудования необходимо q расчs округлить до ближайшего большего целого числа и обозначить - q принs .
Затем рассчитывается коэффициент загрузки оборудования:
К загр = (q расчs / q принs) * 100,
где К загр - коэффициент загрузки оборудования.
Эти расчеты проводятся ежемесячно по каждой группе оборудования.
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ТРУДА
Эффективное использование трудовых ресурсов на предприятии выражается в изменении производительности труда, результирующего показателя работы предприятия, в котором отражаются как положительные стороны работы, так и все ее недостатки.
Производительность труда, характеризуя эффективность затрат труда в материальном производстве, определяется количеством продукции, производимой в единицу рабочего времени, или затратами труда на единицу продукции.
Уровень производительности труда характеризуется следующими показателями:
1. Выработка продукции в единицу времени.
b = ВП / ТР,
где b - выработка продукции в единицу времени;
ВП - валовая продукция (объем произведенной продукции);
ТР - затраты труда на производство продукции.
Выработка продукции - наиболее распространенный и универсальный показатель производительности труда.
2. Трудоемкость изготовления продукции.
где t - трудоемкость изготовления продукции.
Трудоемкость продукции выражает затраты рабочего времени на производство единицы продукции.
В зависимости от состава включаемых трудовых затрат различают:
1. Технологическую трудоемкость, включающую все затраты основных рабочих;
2. Трудоемкость обслуживания производства, включающую затраты труда вспомогательных рабочих;
3. Производственную трудоемкость - это затраты труда всех рабочих, как основных, так и вспомогательных;
4. Трудоемкость управления производством, включающую затраты труда инженерно-технического персонала (ИТР), служащих, обслуживающего персонала и охраны;
5. Полную трудоемкость, представляющую собой затраты труда всех категорий промышленно-производственного персонала.
Производительность труда рассчитывается по следующим формулам:
1. На уровне народного хозяйства определяется производительность общественного труда.
ПР о = НД / Ч пр,
где ПР о - производительность общественного труда;
НД - национальный доход;
Ч пр - число занятых в материальном производстве человек.
2. На уровне отраслей, предприятий, цехов, определяется локальная производительность труда.
ПР л = Q пр / Ч? п,
где ПР л - локальная производительность труда;
Q пр - объем произведенной продукции;
Ч? п - численность промышленно-производственного персонала.
3. Индивидуальная производительность на каждое рабочее место.
ПР и = N / Ч раб,
где ПР и - индивидуальная производительность труда;
N - количество продукции за расчетный период;
Ч раб - численность рабочих.
Классификация резервов производительности труда:
1. Повышение технического уровня производства:
· Механизация и автоматизация производства;
· Внедрение новых видов оборудования;
· Внедрение новых технологических процессов;
· Улучшение конструктивных свойств изделий;
· Повышение качества сырья и использование новых конструктивных материалов.
2. Улучшение организации производства и труда:
· Повышение норм и зон обслуживания;
· Уменьшение числа рабочих, не выполняющих нормы;
· Упрощение структуры управления;
· Механизация учетных и вычислительных работ;
· Изменение рабочего периода;
· Повышение уровня специализации производства.
3. Структурные изменения в производстве:
· Изменение удельных весов отдельных видов продукции;
· Изменение трудоемкости производственной программы;
· Изменение доли покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий;
· Изменение удельного веса новой продукции.
Олег Северин, начальник отдела планирования производства ОАО «Компания ЮНИМИЛК»
Устойчивый рост покупательской способности населения, наблюдаемый в последние годы в России, приводит к увеличению объема потребления товаров и услуг. Казалось бы, такое положение дел должно только радовать производителей. Между тем многие производственные предприятия на определенном этапе в процессе планирования сталкиваются с дефицитом производственных мощностей, необходимых для выпуска той или иной продукции. Возможные последствия — недопоставка продукции на рынок в предполагаемый период дефицита, вероятное недополучение прибыли и в результате уменьшение рентабельности предприятия. Как избежать подобных проблем, не вкладывая существенных инвестиций в увеличение производственных мощностей?
В условиях жесткой конкуренции неполное освоение организацией рыночного потенциала неизбежно приведет к усилению позиций конкурентов, которые будут в состоянии удовлетворить возросший спрос. Это однозначно негативно скажется на финансовых показателях организации, приведет к увеличению доли конкурентов на рынке. Вместе с тем инвестиции в дополнительное оборудование, как правило, требуют серьезных финансовых вложений. Поэтому перед тем, как их осуществлять, менеджменту организации следует определить размер предполагаемого увеличения прибыли в результате удовлетворения дополнительного спроса, оценить объем необходимых инвестиций в новое оборудование, после чего рассчитать окупаемость инвестиционного проекта.
Результаты подсчетов могут не обрадовать: объем неудовлетворенного спроса не так уж и велик и загруженность дополнительного оборудования будет настолько низкой, что затраты на его приобретение окажутся явно не равнозначны потенциальному увеличению прибыли от реализации произведенной на этом оборудовании продукции. На первый взгляд, это тот случай, когда при всем желании полностью удовлетворить спрос выгоднее этого не делать. Существуют, однако, способы увеличения уже имеющихся производственных мощностей без серьезных финансовых вливаний в приобретение дополнительного оборудования. Зачастую, их применения вполне достаточно для покрытия сложившегося дефицита готовой продукции.
Так, наша компания в течение трех месяцев проводила анализ работы 8 единиц аналогичного оборудования, производящего идентичную продукцию на отечественных предприятиях пищевой промышленности. В результате анализа было установлено, что мощность оборудования, достигаемая при существующей организации производства, колеблется на разных предприятиях от 2 100 т/мес. до 3 750 т/мес. То есть разница в достигаемой мощности идентичного оборудования, закупавшегося у одного и того же поставщика, составляет до 56%. Столь значительное отличие обусловлено различным уровнем эффективности работы оборудования, что по большей части является следствием нерациональной организации как производственного технологического процесса, так и труда производственного персонала.
Как оценить мощность — фактическую и максимальную
Естественно, прежде чем увеличивать мощность оборудования, необходимо определить, насколько эффективно оно работает и каковы пределы увеличения эффективности его работы.
Под эффективностью работы оборудования понимают показатель объема товарной продукции или работы, производимого конкретным оборудованием в расчете на единицу времени. Это означает, что максимальная эффективность работы оборудования достигается тогда, когда за единицу времени выпускается максимально возможный объем продукции должного качества (или когда заданный объем производится за минимально возможное время). Фактическая мощность оборудования при существующей организации производства. В свою очередь, максимальная мощность оборудования — максимальный объем продукции заданного ассортимента, который может быть произведен оборудованием в единицу времени при оптимальной организации производства.
Максимальная мощность оборудования не является постоянной величиной — допускается пересмотр ее уровня в процессе дальнейшей оптимизации производственного процесса. Фактическая мощность может быть равна максимальной, если достигнута высокая эффективность работы оборудования и производственный процесс организован оптимальным образом.
Например, если в результате анализа работы производственных линий выявлено, что фактическая мощность отличается от максимальной более чем в два раза, это означает, что для производства одного и того же объема продукции предприятиям, где эффективность работы оборудования высока, может требоваться вдвое меньше единиц техники, чем на предприятии, где такая эффективность существенно ниже. Следовательно, предприятия, уделяющие должное внимание достижению высокой эффективности работы оборудования, имеют реальную возможность сэкономить «на всех фронтах»: у них уменьшается потребность в инвестициях, экономится цеховое пространство, снижаются расходы на оплату труда и т.д.
Известно несколько методов оценки фактической мощности.
Экспертный метод. Суть этого метода заключается в оценке мощности оборудования компетентным персоналом предприятия, имеющим опыт работы на данном оборудовании (руководитель производства, главный инженер, главный технолог). Преимущества экспертного метода — простота, быстрота. Недостатки — неточность, субъективность. Существует опасность сознательного занижения мощности с целью получения более низких планов и досрочного их выполнения.
Статистический метод. При его применении в периоды, когда оборудование считается полностью загруженным, фиксируются объемы выработки продукции и определяется средний объем выработки. Преимущества данного метода состоят опять же в простоте и в том, что результат базируется на реально зафиксированных данных. Сложность может составить необходимость определения периода, когда оборудование считается полностью загруженным, ибо он определяется субъективно. Не исключено, что такой период будет отсутствовать вовсе.
Расчетный метод. Суть его заключается в построении предполагаемого «поминутного» графика выпуска максимально достижимого при существующей организации производства количества продукции (см. рис. 1). При этом учитывается скорость оборудования, время плановых простоев, предполагаемое время, потерянное по причине возникновения внеплановых простоев, и т.п. Как правило, график составляется руководителем производства или технологом. Преимущества данного метода — его объективность; понятно, из чего складывается полученный результат. Пожалуй, это наиболее точный способ оценки при условии наличия корректных исходных данных. В то же время необходимость их наличия способна создать проблемы в применении этого метода. Кроме того, он требует хорошего знания организации производства.
Рис.1 Пример технологического графика производства
Метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования. Суть этого метода состоит в анализе статистики производственных отчетов по работе оборудования, в которых работниками зафиксированы все действия, осуществляемые в процессе работы на данном оборудовании. Собрав статистику за определенный период, необходимо проанализировать, как фактически проходил производственный процесс, на что конкретно было потрачено производственное время. Пользуясь этими данными, несложно отследить фактическую организацию производственного процесса, после чего рассчитать фактическую мощность оборудования. Преимущества метода: точность, объективность, использование фактических данных для расчетов, полная ясность относительно того, из чего складывается полученный результат. Дополнительный плюс — ту же отчетность можно впоследствии использовать для решения и других производственных задач. Недостатки этого метода: понадобится некоторое время на внедрение вышеупомянутой отчетности по работе производственного оборудования, на обучение производственного персонала (причем нагрузка на персонал несколько увеличится).
Методов оценки максимальной мощности оборудования также несколько, и по своей сути они во многом похожи на методы оценки фактической мощности.
Экспертный метод 1 состоит в получении заключения о максимальной мощности оборудования от его поставщика. Часто применяется до принятия решения о закупке оборудования для расчета предполагаемой его загруженности с учетом планируемых объемов продаж / производства. Основное преимущество этого метода в том, что оценка дается компетентными специалистами, имеющими большое количество статистических данных о работе поставляемого ими оборудования. Наиболее же существенный недостаток обусловлен незнанием поставщиком особенностей организации производства на конкретном предприятии.
Экспертный метод 2 заключается в субъективной оценке возможностей оборудования компетентными сотрудниками предприятия, имеющими опыт работы на данном оборудовании, в предполагаемых условиях оптимальной организации производства. Преимущества и недостатки этого метода аналогичны тем, которые отмечены выше при рассмотрении одноименного метода оценки фактической мощности оборудования. Кроме того, к недостаткам следует отнести тот факт, что результаты оценки часто сводятся к простому припоминанию сотрудниками максимальных объемов выработки в периоды, когда оборудование было полностью загружено, а результаты работы наиболее удачны.
В рамках статистического метода изучаются статистические данные и выявляются периоды, когда объем выработки продукции был максимален, а оборудование — полностью загружено. Хотя, применяя этот метод, можно выявить значение максимальной мощности, он не позволяет определить пути к ее достижению.
Расчетный метод предполагает построение целевого «поминутного» графика производства, но уже не отражающего текущую организацию производства, а учитывающего предполагаемые изменения/улучшения, призванные способствовать достижению оптимальной организации производства. Преимущества и недостатки практически те же, что у одноименного метода оценки фактической мощности оборудования. Но здесь еще важно четко представлять способы достижения максимальной мощности, на основе которых и строится вышеупомянутый график (оптимизация продолжительности и количества плановых простоев, возможности по увеличению скорости оборудования и т.п.).
Метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования предполагает наличие и использование производственной отчетности. Он во многом аналогичен описанному выше методу. На основе статистических данных необходимо выявить лучшие результаты за отчетный период (максимальную эффективность работы оборудования), определить, что именно позволило достичь этих результатов, исходя из чего построить оптимальную модель организации производственного процесса, рассчитать мощность оборудования при использовании данной модели. Преимущества и недостатки те же, что и при расчете фактической мощности аналогичным методом.
Определить максимальную мощность оборудования сложнее, нежели фактическую мощность, по понятным причинам. Фактическая мощность рассчитывается при существующей организации производства, и нужно лишь вычислить максимально возможный объем выработки продукции без каких-либо предполагаемых изменений. Определение максимальной мощности требует смоделировать оптимальную организацию производственного процесса, а ее достижение подразумевает работу по внедрению позитивных изменений.
Из вышеописанных методов наиболее оптимальным представляется последний — метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования. Именно его и рассмотрим далее подробнее.
Время учет любит
Отчетность по эффективности работы оборудования составляется с целью детального учета использования производственного времени. Системы работы с такой ежедневной отчетностью в том или ином виде внедрены на подавляющем большинстве зарубежных производственных предприятий, и по своей сути они мало чем отличаются друг от друга. Материальный носитель отчета представляет собой бланк, ежедневно заполняемый в течение смены сотрудником предприятия, ответственным за работу конкретной единицы оборудования. В отчете фиксируются все действия, осуществляемые в процессе производства на данном оборудовании. Пример заполненного бланка отчетности по эффективности работы оборудования за смену (12 часов) приведен на рис. 2.
Рис.2. Пример заполнения бланка отчета по эффективности работы оборудования за смену
Все время производственного цикла можно условно разделить на 4 укрупненных составляющих:
— время работы оборудования (периоды, когда оборудование выпускает продукцию);
— плановые простои (периоды, в которые оборудование не выпускает продукцию; эти периоды необходимы технологически и о них всегда заранее известно);
— внеплановые простои (периоды, когда оборудование не выпускает продукцию по причине внезапно возникших технических неисправностей или проблем организационного характера);
— незанятое время (в эти периоды нет необходимости в использовании оборудования).
Информация из бумажных бланков может переноситься в информационные системы, упрощающие анализ полученных результатов.
Данные, отраженные в отчете, могут быть использованы для:
— определения фактической и максимальной мощности оборудования;
— оценки загруженности производственного оборудования (текущая, прогнозируемая);
— анализа того, как используется производственное время (первичный документ о том, что происходило с оборудованием в прошедшие периоды);
— контроля плановых простоев, определения нормативов их продолжительности;
— расчета ключевых показателей эффективности работы производства, сравнения результатов работы за определенные периоды времени.
Ищем скрытые резервы
Каким образом на основе данных, зафиксированных в отчете о работе оборудования за смену, можно оценить мощность оборудования, лучше всего рассмотреть на примере. При этом будем опираться на данные, указанные в таблице на рис. 2.
Из отчета по эффективности работы оборудования за смену можно выделить следующие данные:
общий период анализа (общее время смены) — 720 мин., их них:
время работы оборудования (ВР) — 490 мин.;
суммарное время плановых простоев (ПП) — 140 мин.;
суммарное время внеплановых простоев (ВП) — 20 мин.;
незанятое время (НВ) — 70 мин.;
скорость аппарата (С) — 100 шт./мин.;
выпущено продукции за период — 49 000 шт.
Время работы (ВР) — время, объективно необходимое для выпуска продукции. Прежде всего, оно определяется скоростью, с которой оборудование работает. В нашем примере для того, чтобы произвести 49 000 единиц продукции, потребовалось 490 мин. при скорости 100 шт./мин. Уменьшить это время можно, только увеличив скорость работы оборудования.
Плановые простои (ПП) — время, затрачиваемое на какие-либо действия, обусловленные технологическим процессом или организацией производства. Плановые простои всегда заранее определены, они не являются неожиданностью. Во время плановых простоев продукция не вырабатывается, следовательно, в условиях дефицита производственных мощностей целесообразно предпринять усилия по снижению их общей продолжительности.
Внеплановые простои (ВП) — время, потраченное на устранение неожиданно возникших технических неисправностей в процессе производства, потерянное из-за несогласованных действий персонала и т.п. Оборудование в это время продукцию не выпускает, т.е. это время не является производительным. Необходимо прилагать усилия по снижению продолжительности внеплановых простоев или их устранению.
Чем больше удастся сократить продолжительность плановых и внеплановых простоев, тем больше останется времени на производство продукции и тем эффективнее будет работа оборудования.
На основе данных о распределении рабочего времени можно оценить эффективность работы оборудования за тот или иной период. Это удобно сделать, рассчитав условный показатель «Производительность» (ПР), который является одним из ключевых показателей эффективности производства, позволяющим проводить ее постоянный мониторинг. Он рассчитывается по формуле:
, где:
ВР — минимальное время работы, необходимое для выпуска заданного количества продукции;
ПП и ВП — продолжительность плановых и внеплановых простоев соответственно.
В приведенном примере показатель «Производительность» по отчету за смену равен:
.
Полученное значение показателя следует интерпретировать следующим образом: из всего периода рабочего времени (общее время периода минус нерабочее время) 75,4% потрачено на выпуск продукции (рабочее время), остальные 24,7% потрачены на различного рода простои. Именно в последней составляющей следует искать резервы для возможного повышения производительности и наращивания мощности оборудования.
Установив фактическое значение показателя «Производительность», нетрудно рассчитать фактическую мощность оборудования. Для этого рекомендуется определить значение названного показателя за период не менее одного месяца, ибо данные о работе в течение всего одной смены не будут являться репрезентативными для указанной цели. Значение показателя «Производительность» за одну смену подходит для мониторинга эффективности работы оборудования, но не для оценки его мощности.
Мощность (МЩ) оборудования за определенный период легко рассчитать по формуле:
, где:
ПР — фактическое значение показателя «Производительность»;
ОВП — общее время периода, за который требуется оценить мощность;
V — скорость работы оборудования.
Рассчитаем суточную мощность оборудования на основе данных, приведенных в таблице на рис. 2:
скорость работы оборудования (V) — 6 000 шт./час. (100 шт./мин. х 60 мин.);
производительность оборудования — 75,4%;
период, на который определяется мощность (ОВП), — 24 часа.
Таким образом, фактическая мощность будет равна:
Для того чтобы рассчитать максимальную мощность оборудования, необходимо четко спланировать улучшения в организации производственного процесса. Чаще всего они бывают направлены на снижение продолжительности плановых и внеплановых простоев.
Предположим, что в нашем примере предполагается отменить плановый простой «Обеденный перерыв» за счет найма дополнительного персонала на подмену обедающим сотрудникам, а продолжительность простоя «Мойка» — сократить с 50 до 30 мин. благодаря пересмотру процедуры мойки. Осуществить другие улучшения, как показали исследования работы оборудования, невозможно. Таким образом, общая продолжительность плановых простоев (ПП) составила бы в приведенном примере не 140, а 90 минут.
Итак, расчеты показали, что запланированные улучшения позволят увеличить производительность на 6,3% и повысить мощность оборудования таким образом, что на нем будет выпускаться на 9 072 единицы продукции в сутки больше, чем при фактической мощности.
Выгоды «перекрывают» трудности внедрения
В разное время автору доводилось внедрять систему учета рабочего времени на основе отчетности по эффективности работы оборудования на более чем 25 отечественных производственных предприятиях. Практически на каждом из них приходилось сталкиваться с новыми трудностями, и система нуждалась в некоторой адаптации исходя из особенностей того или иного предприятия. Потому опишем этапы процесса внедрения данной системы и типичные проблемы, которые возникают по ходу.
В первую очередь, необходимо заручиться поддержкой инициативы по внедрению системы учета руководством компании. Практика показывает, что в большинстве случаев, когда нововведению уделяется недостаточно внимания, система быстро утрачивает «рабочую форму» в силу своей невостребованности. Поэтому преимущества от ее внедрения и поддержания должны быть четко донесены до менеджмента организации. Очевидными выгодами являются:
- возможность определения фактической и максимальной мощности оборудования, прогнозирования его загруженности;
- увеличение эффективности работы оборудования, отслеживание ее динамики. Система позволяет постоянно осуществлять поиск резервов для наращивания мощности;
- контроль и повышение прозрачности производственного процесса, повышение трудовой дисциплины сотрудников производства.
Финансовые затраты на введение такой системы учета минимальны, поскольку ежедневное заполнение бланков осуществляют те же сотрудники, которые отвечают за работу оборудования. На заполнение отчета уходит в общей сложности не более 10 мин. за смену, что не может существенно увеличить нагрузку на производственный персонал.
После того как поддержка руководства организации получена, имеет смысл провести краткое собрание с участием задействованного производственного персонала. На собрании нужно разъяснить, что представляет собой система, для чего внедряется и что конкретно требуется от персонала. Это обеспечит вовлеченность сотрудников в процесс, повысит качество заполнения первичной отчетности на бумаге. Следует акцентировать внимание на том, что система предназначена не для того, чтобы контролировать сотрудников с целью уличить их в плохой работе, а для того, чтобы общими усилиями улучшить результаты. Рекомендуется отменить обязательное заполнение ранее существовавших отчетов, данные из которых дублируют сведения, отражаемые во внедряемой отчетности.
Для обработки данных первичной отчетности обычно назначают сотрудника, который также будет выполнять аналитические функции, следить за регулярностью ее представления и качеством заполнения. Такой работник составляет аналитические материалы на основе отчетов в удобном для руководства виде, а также обеспечивает регулярную обратную связь с производственным персоналом. Для доведения содержания аналитических материалов (например, о посменных объемах выработки продукции, динамике показателя «Производительность» и т.д.) до рабочих целесообразно разместить непосредственно в цехах информационные стенды.
Полезно проводить еженедельные совещания, на которых будут анализироваться результаты работы оборудования за неделю (основные причины простоев, частота и причины поломок оборудования и т.д.) с последующей разработкой мер по улучшению организации производственного процесса.
Создать удобную форму отчетности, предназначенной для анализа работы машин и аппаратов, вполне позволяет программное обеспечение стандартного пакета MS-Office, навыки работы с которым в настоящее время имеют практически все.
Стоит отметить, что отчетность по эффективности работы оборудования пока не нашла широкого применения в отечественных производственных компаниях. Когда наша группа внедряла систему учета производственного времени последовательно на двадцати трех предприятиях одного российского холдинга, было обнаружено, что всего лишь на шести из них велась подобная отчетность в сильно урезанном виде и использовалась она только для контроля начальником производства работы операторов. Это говорит о том, что проблеме повышения эффективности работы оборудования и увеличению его мощности уделяется недостаточно внимания. При таком подходе у предприятия неизбежно возникнут трудности с определением фактической и максимальной мощности машин и аппаратов, эффективность работы будет повышаться медленно или не будет расти вообще. Это, в свою очередь, может привести к необоснованным финансовым затратам на приобретение дополнительного оборудования, которое также не будет достигать максимальной эффективности работы.
Многих из перечисленных проблем можно избежать, внедрив рассмотренную выше систему учета производственного времени, которая, хотя и не является панацеей, способна, несмотря на свою простоту, принести предприятию вполне реальные и ощутимые преимущества. И прежде всего они будут выражаться в возможности управлять производственной мощностью предприятия с учетом существующего спроса на продукцию компании.
Производственная мощность. Расчеты производственных мощностей. Значения резервных мощностей
Обоснование потенциальных и фактических возможностей предприятия по производству продукции, заложенных в средствах труда, является основой формирования его производственной программы.
Производственная мощность – это показатель, отражающий максимальную способность предприятия (подразделения, объединения или отрасли) по осуществлению выпуска товарной продукции в натуральных ил стоимостных единицах измерения, отнесенных к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год).
Количественные значения производственной мощности обусловлены научно-техническим уровнем технологии производства продукции, номенклатурой (ассортиментом) и качеством продукции, а также особенностями организации труда, наличием энергетических, сырьевых и трудовых ресурсов, уровнем организации труда, специализации и кооперирования, пропускной способностью транспортных, складских и сбытовых служб. Неустойчивость факторов, влияющих на величину производственной мощности, порождает множественность этого показателя, поэтому они подлежат периодическому пересмотру. В практике управления производством различают несколько видов понятий, характеризующих производственные мощности: проектную, пусковую, освоенную, фактическую, плановую, входную и выходную по периоду, вводимую, выводимую, балансовую.
В общем виде производственную мощность можно определить, как максимально возможный выпуск продукции в соответствующий период времени при обозначенных условиях использования оборудования и производственных ресурсов (площадей, энергии, сырья, живого труда). Ведущим фактором, влияющим на производственную мощность и определяющим ее название, является оборудование, то есть средство изменения материальной составляющей производственного процесса.
Наиболее простыми и точными измерителями производственной мощности являются натуральные единицы:
Производственные мощности измеряются, как правило, в тех же единицах, в которых планируется производство данной продукции в натуральном выражении (тоннах, штуках, метрах). Например, производственная мощность горнодобывающих предприятий определяется в тоннах добычи полезного ископаемого, металлургических предприятий – в тоннах выплавки металла и производства проката; машиностроительных заводов – в штуках изготовляемых машин; мощность сахарных заводов и других предприятий пищевой промышленности – в тоннах сырья, перерабатываемого в готовую продукцию.
По продукции, имеющей широкую ассортиментную шкалу, производственные мощности могут выражаться в условно-натуральных единицах. Если предприятие выпускает несколько видов различной продукции, то производственные мощности устанавливаются по каждому виду отдельно.
Чем полнее во времени используется производственная мощность, тем больше продукции производится, тем ниже ее себестоимость, тем в более короткие сроки производитель накапливает средства для воспроизводства продукции и совершенствования самой производственной системы: замены оборудования и технологий, осуществления реконструкции производства и организационно-технических нововведений.
Увеличение выпуска продукции на имеющихся оборудовании и производственных площадях путем автоматизации и других средств интенсификации технологических процессов сокращает потребность в новых капиталовложениях, вызывает снижение эксплуатационных расходов, экономию сырья, позволяет повысить экологическую безопасность производства.
Проектная производственная мощность определяется в процессе проектирования производства и отражает его возможности для принятых в проекте условий функционирования предприятия. Фактически достигнутую для устойчивой работы мощность называют освоенной. В зависимости от развития и текущего состояния производства производственная мощность приобретает свои конкретные значения на период пуска производства (пусковая), фактически сложившуюся при текущих колебаниях спроса на продукцию (фактическая) или в расчетах производства объемов продукции (плановая).
В течение каждого планируемого периода производственная мощность может измениться. Чем больше планируемы период, тем вероятность таких изменений выше. Основными причинами изменений являются:
установка новых единиц оборудования, взамен устаревших или аварийных;
износ оборудования;
ввод в действие новых мощностей;
изменение производительности оборудования в связи с интенсификацией режима его работы или в связи с изменением качества сырья, срока действия катализатора, адсорбентов, очистителей, изменения антикоррозионной защиты и т.п.
модернизация оборудования (замена узлов, блоков, захватов, транспортных элементов и т.п.);
изменения в структуре исходных материалов, состава сырья или полуфабрикатов, приемах отбора фракций, способах теплового обмена, дозирования, калибровки и др.;
продолжительность работы оборудования в течение планового периода с учетом остановок на ремонт, профилактику, технологические перерывы;
специализация производства;
режим работы оборудования (циклический, непрерывный);
организация ремонтов и текущего эксплуатационного обслуживания.
Существенное значение имеет прирост производственной мощности, который достигается путем технического переоснащения и совершенствования организации производственного процесса. Производственная мощность на начало периода, как правило – года, называют входной, а на конец периода (года) – выходной производственной мощностью.
В виду того, что часть оборудования может в течение эксплуатационного периода выводится из рабочего режима, например, для капитального ремонта или демонтажа, или наоборот вводится, то их соответственно учитывают в плановых расчетах в качестве понятий вводимая, выводимая или средняя за период (среднегодовая, например) производственная мощность.
Балансовая производственная мощность соответствует по своей количественной мере условиям сопряжения разных по мощности единиц оборудования, сопряженных в едином технологическом процессе. Важным является требование сбалансированности всех видов мощностей оборудования производственного цикла. Балансовая мощность не всегда соответствует оптимальным значениям оборудования.
Определение конкретных значений производственной мощности осуществляется по каждой производственной единице (участок, цех, предприятие, отрасль), с учетом планируемых мероприятий. По мощности ведущей группы оборудования устанавливается производственная мощность участка, по ведущему участку – производственная мощность цеха, по ведущему цеху – производственная мощность предприятия. При установке производственной мощности управленцы разрабатывают мероприятия по "расшивке" узких мест с целью достижения наилучшей сбалансированности производственных мощностей производственных структур предприятия, в том числе средствами осуществления последовательно-параллельных стадий обработки и разнообразия ассортимента продукции (изделий).
Сумма производственных мощностей отдельных предприятий по одному и тому же виду продукции составляет производственную мощность отрасли промышленности.
Для условий рыночной экономики, когда деятельность предприятий ориентирована на удовлетворение спроса по видам продукции и учет требований (интересов) потребителей, планируемая производственная мощность определяется, исходя из портфеля заказов предприятия, прогнозов потребительского спроса.
Расчеты производственных мощностей выполняются на основе информации о состоянии установленного оборудования. При этом необходимо руководствоваться следующими положениями:
в расчетах принимается все наличное оборудование участка (цеха, предприятия), за исключением резервного;
в расчетах принимается эффективный максимально-возможный фонд времени работы оборудования при заданном режиме сменности;
в расчетах принимаются передовые технические нормы производительности оборудования, трудоемкости продукции, норм выхода продукции из сырья;
в расчетах принимаются наиболее совершенные способы организации производства и сопоставимые измерители работы оборудования и баланса мощностей;
при расчете производственных мощностей на планируемый период необходимо исходить из возможности обеспечения их полной загрузки. Но вместе с тем должны быть предусмотрены необходимые резервы мощностей, что важно в условиях рыночной экономики для быстрого реагирования на изменения товарного рыночного спроса;
при расчете величины мощности не принимаются во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака продукции.
Машины и аппараты одинакового технологического назначения, используемые для производства однородной продукции, могут иметь общий натуральный измеритель производительности – единицы той продукции, для изготовления которой они предназначены. Для разнородных аппаратов найти общий натуральный измеритель производительности бывает затруднительно.
В качестве параметров измерения производственной мощности применяют те же единицы, что и для учета и планирования выработки продукции. Например, для серной кислоты – тонны моногидрата, для каустической соды – тонны соды в пересчете на 100% щелочи, для отделения штамповки – тысячи штук изделий.
Для расчета производственной мощности производственной единицы (цеха) необходимо пересчитать производительность отдельных аппаратов в единицы конечной продукции, выпускаемой производственной единицей (цехом). Пересчет производят, исходя из плановых расходных норм полуфабрикатов на единицу готовой продукции.
За основу расчета производственной мощности принимают проектные или технические (паспортные) нормы производительности оборудования и технически обоснованные нормы времени (выработки). Когда установленные нормы превзойдены передовиками производства, то расчет мощности производится по передовым достигнутым нормам, учитывающим устойчивые достижения передовиков производства.
Длительность остановок на плановый ремонт (текущий, средний и капитальный) рассчитывают по передовым нормам затрат времени на ремонт, достигнутым лучшими бригадами (с учетом увеличения межремонтных периодов путем повышения качества ремонта и улучшения эксплуатации оборудования); длительность ремонтов не должна превышать предусмотренные и утвержденные для данного оборудования нормы времени.
Время, необходимое для капитального ремонта оборудования с межремонтным циклом работы более одного года, учитывают при расчете мощности только того года, когда этот ремонт производится.
В производствах, где неизбежны остановки оборудования (для чистки, переключения с одного продукта на другой, перегрузки катализатора и т.п.), которые по времени невозможно совместить с простоями на ремонт, длительность этих остановок должна учитываться в расчете экстенсивной нагрузки оборудования. Затраты времени на технологические остановки устанавливаются в соответствии с нормами в технологических регламентах или правилах эксплуатации.
В практике расчетный фонд рабочего времени оборудования производства, работающего в прерывном режиме, называют располагаемым фондом, или номинальным.
Годовой фонд рабочего времени для цехов и производств, действующих непрерывно, рассчитывают, исходя из календарного числа суток в году за вычетом времени на ремонт и технологические остановки агрегатов. Для цехов и производств, действующих прерывно, годовой фонд рабочего времени определяют на основе календарного числа дней в году за вычетом выходных и праздничных дней. Из полученного фонда времени исключают время на ремонт, который производится в рабочее время.
Расчетная производительность оборудования не должна быть ниже достигнутой передовиками производства, превышающей паспортные или проектные нормы. При определении интенсивной нагрузки оборудования выбор единицы времени зависит от характера протекания производственных процессов. Для аппаратуры круглосуточного, непрерывного действия за единицу времени можно принять сутки, поскольку в пределах суток регламентируемых простоев не бывает; для машин и аппаратуры периодического действия за единицу принимают час работы или продолжительность операции, цикла (аппаратооборота).
Для определения производственной мощности имеет значение группировка аппаратов по их значимости в выпуске продукции.
Аппараты, агрегаты цехов химического предприятия, например, подразделяются на следующие группы:
основные, или ведущие, производственные аппараты, в которых осуществляются химические, электрохимические, механические или другие технологические процессы (аппараты и машины для разделения газов, для очистки газов, дистилляции и ректификации; химические печи; компрессоры; аппаратура для смешения и перемешивания и др.);
аппараты, выполняющие подготовительные функции (машины для дробления, измельчения и др.);
вспомогательные производственные аппараты (аппараты для транспортирования сырья, материалов и полуфабрикатов; насосы, вентиляторы, эксгаустеры; силовые установки; генераторы, двигатели, трансформаторы и др.).
Производственная мощность определяется по мощности ведущих цехов, агрегатов или участков. Под ведущими цехами, участками или агрегатами понимаются те из них, где выполняются основные и наиболее массовые технологические операции по изготовлению готовой (основной) продукции и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования. В черной металлургии – это доменные, мартеновские, сталеплавильные цеха или печи, в цветной – электролизные ванны, в текстильной – прядильное и ткацкое производство, на машиностроительных заводах – механические и сборочные цеха.
При расчете производственной мощности предприятия на начало планового года должно учитываться все установленное оборудование независимо от его состояния (действует или бездействует вследствие его неисправности, находится в ремонте, наладке, в резерве, на реконструкции или на консервации, простаивает вследствие отсутствия сырья, материалов, энергии, а также монтируемое, если ввод в эксплуатацию предусмотрен в плане и т.п.). Резервное оборудование, предназначенное для замены ремонтируемого, при расчете мощности не учитывается.
При вводе новых мощностей по планам капитального строительства и их освоения предусматривается, что их эксплуатация начинается в следующем квартале после сдачи.
Для расчета производственной мощности используются следующие исходные данные:
перечень производственного оборудования и его количество по видам;
режимы использования оборудования и использования площадей;
прогрессивные нормы производительности оборудования и трудоемкости изделий;
квалификация рабочих;
намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования.
Если известна производительность оборудования, то производственная мощность определяется, как произведение паспортной производительности оборудования в единицу времени и планового фонда времени его работы (Тэф):
М = Тэф * а * Н,
где Тэф – эффективный фонд работы единицы оборудования, час; а – количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (участке, цехе); Н – часовая норма производительности единицы оборудования по паспорту завода-изготовителя, выраженная в конечном продукте (т/час, м3/час, м2/час и др.).
Если известно, что фактически с оборудования снимается продукции больше, чем определено паспортом, то использовать в расчете мощности нужно технически обоснованную норму производительности, определяемую производственниками.
Эффективный фонд рабочего времени оборудования определяется в зависимости от режима работы участка (отделения, цеха).
Если производство работает в непрерывном режиме (круглосуточно, без остановок в праздничные и выходные дни), то эффективный фонд рассчитывается следующим образом:
Тнэф = Ткал * ТППР – Ттехн,
где Ткал – календарный фонд (длительность года, 365 дней или 8760 час.); ТППР – время простоев в планово-предупредительных ремонтах, в час.; Ттехн – время простоев оборудования по технологическим причинам (загрузка, выгрузка, чистка, промывка, продувка и т.д.) в час.
В условиях непрерывного производственного процесса максимально возможный фонд времени работы оборудования равен произведению календарных дней и 24 ч в сутках
В прерывном производстве рассчитывают располагаемы фонд времени оборудования (в практике его называют номинальным).
Поясним, что понимается под располагаемым фондом времени оборудования.
Календарный, или максимально возможный, фонд является исходной величиной в учете времени работы и бездействия оборудования. На каждом предприятии действует определенный режим работы (число рабочих и выходных дней, число смен и их продолжительность). Поэтому не весь календарный фонд может быть использован для целей производства. Если из календарного фонда времени исключить часть рабочего времени между сменами и время нерабочих дней, то получится режимный фонд времени. Например, для одного станка календарный фонд времени за год равен: 24 (365 = 8760 станко-часов. Для совокупности станков фонд времени (календарный, режимный) равен произведению фонда времени одного станка на число станков.
Располагаемы фонд получают исключением из режимного фонда затрат времени на плановый ремонт и времени на нахождение оборудования в резерве.
При работе производства в периодическом режиме (с остановками на праздничные и выходные дни) эффективный фонд рассчитывается на основе режимного фонда времени:
Тпэф = Треж (ТППР (Ттехн,
где Треж = Ткал (Твд (Тпд; Твд, Тпд – время на выходные и праздничные дни.
Режимный фонд времени определяется с учетом числа рабочих смен в сутки и продолжительности смен. Например, при 2-х сменном производстве с продолжительностью смены 8 часов имеем:
Треж = (365 (52 (52 (8 (7) (2 (8 + 7 (2 (7 = 4034 часа,
где 52 и 52 – число воскресных и субботних выходных дней; 8 – число праздничных дней; 7 – число праздничных дней. Продолжительность предпраздничных рабочих дней при 40-часовой рабочей неделе сокращается на один час.
ТППР – определяется по графику планово предупредительных ремонтов предприятия, формируемого службой главного механика. При отсутствии графика величину простоев можно рассчитать, используя ремонтные нормативы, применяемые в отраслевой практике;
Ттехн – определяются по данным технологических регламентов производства, в которых указываются виды простоев, их продолжительность и цикличность.
В периодических производствах и в непрерывных производствах с периодически работающим оборудованием мощность определяется по формуле:
где Тэф – эффективный фонд времени работы единицы оборудования, час; Тц – время производственного цикла работы оборудования, час; Зс – объем загрузки сырья на один цикл; bгп – выход готовой продукции из единицы сырья; а – количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (цехе).
В условиях многономенклатурного производства производственная мощность определяется, как частное от деления фонда времени работы оборудования на трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготавливаемых на данном оборудовании:
где – трудоемкость комплекта изделий, включающие а – видов.
Входная и выходная производственная мощность исчисляются ежегодно по данным отраслевой статистики, как внешняя конкурентная характеристика оборудования. Для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность предприятия (Мсг). При равномерном наращивании мощности в течение года ее среднегодовая величина определяется, как полусумма входной (Мвх) и выходной (Мвых) мощности:
В иных случаях среднегодовая мощность (Мсг) с учетом ввода нового оборудования и вывода устаревшего исчисляется так:
где Мнг – мощность на начало года; Мвв – вводимые новые мощности; Твв – число месяцев работы вводимых мощностей; Мвыв – мощности выводимые; Мо – увеличение мощности за счет оргтехмероприятий; Твыв – число месяцев, когда выводимые мощности не будут работать; То – число месяцев работы после внедрения мероприятия; 12 – число месяцев.
Наличие резервной производственной мощности обусловлена необходимостью периодической остановки части оборудования для выполнения ремонтных и регламентных (профилактических) работ, а также для регулирования объема производства продукции. Наиболее оптимальные нагрузки оборудования, как правило, находятся в диапазоне 80-90% от их максимальных значений.
Методика расчета производственной мощности в непрерывных химических производствах
Мощность аппаратов непрерывного действия, работающих на химических предприятиях, рассчитывают на основе технических норм использования оборудования во времени и интенсивности работы оборудования.
Общая формула расчета производственной мощности (М):
М = а * (Т – То) * b,
где а – количество однородных аппаратов (машин); Т – календарное время, час; То – регламентируемые остановки одного аппарата (машины), час; b – производительность одного аппарата (машины) в час.
Количество аппарато- и машино-часов Тмч, которое должно быть использовано за год, рассчитывают по формуле
Тмч = (Т – То) * а.
При определении фонда рабочего времени (или количества апарато-дней работы в плановом году) могут предусматриваться, как указано выше, простои оборудования в связи с текущим и капитальным ремонтами, а также технологические остановки.
Допустим, что в цехе установлено пять аппаратов; в плановом году предусматривается остановка цеха на 10 сут (в связи с ремонтом коммуникаций) и время на текущий и капитальный ремонты и технологические остановки одного аппарата 504 ч, или 21 сут (504 / 24). Фонд рабочего времени составит (365 – 21) * 5 = 1720 аппарато-сут. (Ремонт аппаратуры совпадает с ремонтом коммуникаций. Поэтому 10 дн. не включены в расчет).
После определения количества аппарато-дней работы планового периода рассчитывают количество сырья, поступающего в переработку. Расчет можно вести на единицу времени (час, сут).
Если показатель интенсивности определен как количество сырья, подаваемого в аппарат на единицу реакционного объема в единицу времени, то для расчета мощности необходимо учитывать выход продукции из единицы сырья, или расходный коэффициент.
Производственная мощность (М) аппаратов непрерывного действия может быть вычислена по формулам:
М = (Т – То) * а * Л * Инi * Вп,
где Л – полезный объем или площадь аппарата; Инi – нормативное количество сырья на единицу объема или площади i-го аппарата в час; Вп – коэффициент выхода готовой продукции из сырья; рк – расходный коэффициент.
Если показатель производительности определяется в единицах готовой продукции (объем продукции с одного кубометра объема в сутки), мощность аппарата непрерывного действия за плановый период составит:
М = (Т – То) * а * Л * Ип,
где Ип – количество готовой продукции с единицы объема.
Для непрерывных процессов можно воспользоваться следующей формулой:
М = (Т – То) * а * V * C * 106 * Вп,
где V – объемная скорость, м3/ч; С * 106 – концентрация в пересчете на тонну вещества, находящегося в аппарате.
Методика расчета производственной мощности оборудования периодического действия (общая схема расчета)
Мощность аппаратов периодического действия зависит от числа оборотов, или циклов, по данной фазе производства, количества сырья, потребляемого за один оборот или цикл, и выхода готовой продукции из единицы сырья.
Продолжительность цикла, или оборота, включает затраты времени на выполнение всех операций, начиная от включения аппарата и загрузки сырья и кончая выгрузкой готовой продукции. При этом по операциям, протекающим одновременно, в длительность цикла не должны включаться совмещенные затраты времени.
Цикл производства обычно складывается из времени технологического и времени обслуживания, расходуемого на выполнение вспомогательных операций. Для сокращения технологического времени необходимо усовершенствование регламента производства. Сокращение времени обслуживания планируется на основе разработки организационно-технических мероприятий, направленных в частности, на совмещение времени обслуживания с временем технологическим.
Мощность данного вида оборудования периодического действия рассчитывается пол формуле:
где Инj – количество сырья, потребляемого за один j – й цикл; Вп – плановый выход продукции из единицы сырья; Тц – продолжительность одного цикла (оборота), час.
Когда в аппарат загружается сырье нескольких видов, выход определяют по основному сырью и в формулу вводят коэффициент, характеризующий отношение веса этого основного сырья к весу общей загрузки.
Мощность оборудования периодического действия можно также определять, исходя из плановой нормы интенсивности (или производительности), выраженной в единицах готовой продукции.
Производительность оборудования в единицах готовой продукции равна:
Таким образом, мощность может быть выражена формулой
М = (Т – То) * а * Ин * Л.
Показатели мощности аппаратов-агрегатов, выраженные в единицах продукции, выпускаемой цехом, и расположенные в последовательном порядке на диаграмме соответственно прохождению производственного процесса, называют профилем мощности цеха. Составление такого профиля позволяет наглядно выявить "узкие" места, ликвидация которых даст возможность повысить выпуск продукции.
На основе данных профиля рассчитывают мощность цеха. Приведем пример расчета мощности аммиачного цеха в условиях ступенчатого графика работы в течение планового года (табл. 3).
По приведенным данным рассчитываем мощность цеха. Из табл. следует, что из-за ремонтов не все установленные агрегаты будут одновременно работать в течение года, на что указывают графы 9, 10 и 11. Агрегаты будут ремонтироваться по очереди. При установленной продолжительности ремонтов и часовой производительности агрегатов оказывается, что наименьшая производительность будет у агрегатов синтеза – 15 т/час аммиака. Этот агрегат является одним из основных.
На ремонт четырех агрегатов синтеза аммиака будет затрачено 28 дн (7 * 4), и в течение этого срока мощность цеха будет равна 15 т/час. Следующее ограничение возникает из-за ремонта агрегатов очистки; производительность 16 т/час. На ремонт агрегатов очистки будет затрачено 60 дн (10 * 6).Поэтому в последующие 32 дн (60 – 28) производительность всего цеха не может быть выше 16 т/ч, хотя у агрегатов синтеза мощность после ремонта и возрастает до 20 т/час. Далее 36 дн (96 – 60) будут лимитироваться компрессорами, на ремонт которых будет затрачено 96 дн (24 * 4) и минимальная производительность которых равна 16,5 т/час аммиака. После компрессоров наступает очередь ремонта агрегатов разделения воздуха. На этот ремонт будет затрачено 205 дн (41 * 5), поэтому в последующие 109 дн (205 – 96) можно будет производить только 18 т/час аммиака.
В остающиеся 155 дн (360 – 205) мощность цеха лимитируется работой агрегатов очистки, производительность которых в период работы всех агрегатов является наименьшей – 19,2 т/ч.
Следовательно, годовая мощность цеха составит
(15 * 28 + 16 * 32 + 16,6 * 36 + 18 * 109 + 19,2 * 155) * 24 = 155 136 т
Итак, фактическая часовая производительность – 18 т/час при минимальной производительности одного из агрегатов (очистки) 19,2 т/час. Пример показывает необходимость производства и установки такой аппаратуры, для которой сроки межремонтного цикла совпадали бы или, по крайней мере, были близки. Выполнение этого требования позволит значительно увеличить съем продукции и снизить эксплуатационные издержки, возникающие из-за недоиспользования производственной мощности.
Очевидно, что снизятся не только удельные капвложения на единицу продукции, но и увеличится фондоотдача и производительность труда.
Табл. Расчет производственной мощности аммиачного цеха (Пример)
|
Производительность отделения |
Мощность цеха, |
|||||||||||
|
максимальная |
минимальная |
|||||||||||
|
Агрегаты |
||||||||||||
|
на ремонт |
во агрега- |
во агрега- |
||||||||||
|
в течение |
||||||||||||
|
Конверсии |
||||||||||||
|
Разделение воздуха |
||||||||||||
|
Компрессоры |
||||||||||||
Примечание.
гр. 4 = 360 дн – гр. 3;
гр. 8 = гр. 2 * гр. 5;
гр. 10 = 360 дн – гр. 7;
гр. 11 = гр. 2 * гр. 9;
гр. 12 = гр. 2 * гр. 4 * 24;
гр. 13 = гр. 4 * 24 * гр. 8.
Рассмотрим упрощенные примеры расчетов производственной мощности для предприятий других отраслей.
В цехе машиностроительного завода три группы станков: шлифовальные – 5 ед., строгальные – 11 ед., револьверные – 15 ед. Норма времени на обработку единицы изделия в каждой группе станков соответственно: 0,5 час; 1,1 час; 1,5 час.
Определите производственную мощность цеха, если известно, что режим двухсменный, продолжительность смены – 8 ч; регламентированные простои оборудования составляют 7% от режимного фонда времени, число рабочих дней в году – 255.
Ткацкая фабрика работает в две смены, количество ткацких станков на начало года 500. С 1 апреля установлено 60 станков, а 1 августа выбыли 50 станков. Число рабочих дней в году – 260, плановый процент простоев на ремонт станка – 5%, производительность одного станка – 4 м ткани в час, план выпуска продукции – 7500 тыс. м.
Рассчитайте производственную мощность фабрики по выпуску ткани и коэффициент ее использования.
Определите производственную мощность цеха и коэффициент использования мощности при следующих условиях: количество однотипных станков в цехе 100 ед., с 1 ноября установлено еще 30 ед., с 1 мая выбыло 6 ед., число рабочих дней в году – 258, режим работы двухсменный, продолжительность смены – 8 час, регламентированный процент простоев на ремонт оборудования – 6% производительность одного станка – 5 деталей в час; план выпуска за год – 1700000 деталей.
Список литературы
Для подготовки данной работы были использованы материалы с сайта
4. Расчет оптимального объема производства (продаж), обеспечивающего определенную (планируемую) сумму прибыли в натуральном выражении.
Р – цена единицы продукции;
Оопт = (58000 + 65000) / (10 – 7) = 41000 (шт.)
Где: FC – сумма постоянных издержек на производство продукции;
ВР - сумма выручки от реализации продукции (при максимальном объеме);
Оопт = (58000 + 75000) / ((58000 + 90000) / 500000) = 449,32 тыс. грн.
Таким образом, объем производства (реализации) продукции, обеспечивающий прибыль в размере 75 тыс. грн. составляет 41000 шт. или 449,32 тыс. грн. в год.
Задание 2.
Определить возможности предприятия обеспечить планируемый суммарный уровень прибыли, если:
| Показатель | Значение |
| 1. Мощность предприятия, тыс.шт./год | 7,5 |
| 2. Ориентировочная рыночная цена единицы, грн. | 51 |
| 38 | |
| 21,4 | |
| 5. Плановая прибыль, тыс. грн. | 22 |
1. Определяем безубыточный объем производства в натуральных
показателях по формуле
О Б = FC / P – VC 1
Где FC – сумма постоянных издержек на производство продукции;
Р – цена единицы продукции;
VC 1 – удельные переменные издержки – переменные затраты на единицу продукции
О Б = 21,4 / (51 – 38) = 1,6 (тыс. шт.)
2. Определяем безубыточный объем производства (продаж) продукции в стоимостном выражении
О Б = (ВР * FC) / (FC + П) = ВР * FC / Д м
Где: FC - сумма постоянных издержек на производство продукции;
VC 1 – удельные переменные издержки – переменные затраты на единицу продукции;
ВР – сумма выручки от реализации продукции (при максимальном объеме), ВР = Р (цена единицы продукции) * Qмах (максимальный объем произведенной продукции;
П – прибыль при максимальном объеме, П = ВР – VCo – FC = (7,5 * 51) – 38 * 51 – 21,4 = -1534,1тыс.грн.;
Д м – маржинальный доход (сумма постоянных издержек и прибыли)
О Б = (7,5 * 51 * 21,4) / (21,4 + (-1534,1)) = -5,41 (тыс. грн.)
3. Определяем зону безопасности предприятия в относительном выражении
ЗБ = ВР – Т / ВР
Где: ВР – сумма выручки от реализации продукции (при максимальном объеме);
Т – безубыточный объем производства (продаж) продукции в стоимостном выражении (О Б)
ЗБ = (7,5 * 51 – (– 5,41) / (7,5 * 51)= 1,014 или 101,4%
Таким образом, безубыточный объем производства продукции предприятием составил 1,6 тыс. шт. в год или 5,41 тыс. грн. Запас финансовой прочности (зона безопасности) предприятия составляет 101,4%.
5. Расчет оптимального объема производства (продаж), обеспечивающего определенную (планируемую) сумму прибыли в натуральном выражении.
Оопт = (FC + Ппл) / (Р – VC 1) –оптимальный объем производства (продаж), обеспечивающий сумму прибыли в натуральном выражении
Где: FC – сумма постоянных издержек на производство продукции;
Р – цена единицы продукции;
VC 1 – удельные переменные издержки – переменные затраты на единицу продукции;
Ппл – планируемая сумма прибыли.
Оопт = (21,4 + 22) / (51 - 38) = 3,34 (тыс. шт.)
Оопт = (FC + Ппл) / ((FC + Пмах) / ВР) – оптимальный объем производства (продаж), обеспечивающий сумму прибыли в стоимостном выражении.
Где: FC – сумма постоянных издержек на производство продукции;
Ппл - планируемая сумма прибыли;
ВР - сумма выручки от реализации продукции (при максимальном объеме)(Цена * Максимальный объём);
Пмах – сумма прибыли при максимальном использовании производственной мощности предприятия.
Оопт = (21,4 + 22) / ((21,4 + (-1534,1)) / 382,5) = – 10,99 тыс. грн.
Таким образом, объем производства (реализации) продукции, обеспечивающий прибыль в отрицательном размере (-1534,1) тыс. грн., что является убытком для предприятия составляет 3,34 тыс.шт. или 10,99 тыс. грн. в год.
Тема 2: «Обоснование решения о принятии дополнительного заказа по цене ниже себестоимости»
Задание 1.
Обоснуйте целесообразность ценовой стратегии низких цен на дополнительный заказ, если первоначальный заказ не будет востребован по объему
| Показатель | Значение |
| 1. Объем первоначального заказа, шт. | 250 |
| 2. Цена первоначального объема, грн. | 150 |
| 3. | 132 |
| 4. Постоянные издержки, тыс. грн. | 6 |
| 5. Изменение первоначального заказа, % | -5 |
| 6. Цена дополнительного заказа, %. | -4 |
| 7. Дополнительный объем производства, шт. | 90 |
| Показатели | I вариант (100% пакета заказов) | II вариант (84% заказа) | III вариант (84% заказа + доп. заказ) |
| Объем производства, шт. (О) | 250 | 210 | 210 + 90 = 300 |
| Цена за единицу грн. (Р) | 150 | 150 | 150; (150 – 150 * 0,04) = 144 |
| Выручка от продаж, тыс. грн. (ВР = О * Р) | 37,5 | 31,5 | |
| Переменные затраты на единицу, грн./шт. (VC 1) | 132 | 132 | 132; 132 |
| Сумма переменных затрат, тыс. грн. (VCo = VC 1 * О) | 33 | 27,72 | 27,72 – 1,26 = 26,46 |
| Сумма постоянных затрат, тыс. грн. (FC) | 6 | 6 | 6 + 12 = 18 |
| Себестоимость всего выпуска, тыс. грн. (ТС = FC + VCo) | 39 | 33,72 | 44,46 |
| Себестоимость единицы, тыс. грн. (ТС / О) | 156 | 160,6 | 148,2 |
| Прибыль (убыток), тыс. грн. | -6 | -10,6 | 43,74 |
I вариант – полная реализация произведенной продукции (100% реализация);
II вариант – реализация продукции по прогнозам маркетологов;
III вариант – производство и реализация дополнительного заказа вместе с производством основной продукции.
Финансовый результат определяется по формуле П (У) = ВР - TC = ВР - FC – VCo, где VCo – суммарные переменные издержки, FC – постоянные издержки, TC – общие затраты, ВР – выручка от реализации продукции по плановой цене и выпуске продукции в объеме общей мощности экономического субъекта. ВР = Р * Q, где Р – цена, VCo = VC 1 * О, ТС = VCo + FC, Себестоимость = ТС / О.
При производстве и реализации дополнительного пакета заказа цена его единицы (144 грн.) окажется ниже плановой цены (150 грн.). Но при осуществлении прогноза маркетологов себестоимость единицы продукции составит 160,6 грн., что выше плановой себестоимости, и финансовый результат составит убыток в размере 10,6 тыс. грн. Таким образом, даже при невыгодных условиях производства дополнительного заказа, его реализация экономически выгодна, так как это позволит предприятию снизить себестоимость единицы продукции за счет наращивания производства и получить прибыль в размере 43,74 тыс. грн.
Тема 3: «Обоснование структуры товарной продукции»
Задание 1.
Определить экономически выгодную для предприятия структуру товарной продукции.
| Товар | Цена, грн. | Удельный вес в объеме | ||||
| I | II | |||||
| А | 15,0 | 10,5 | 0,4 | 0,2 | ||
| В | 22,5 | 14,7 | 0,4 | 0,3 | ||
| С | 33,7 | 21,0 | 0,2 | 0,4 | ||
| Д | 28,4 | 17,5 | 0,1 | 0,1 | ||
| Всего | 1,0 | 1,0 | ||||
| Постоянные издержки, грн. | 1900 | 2300 | ||||
| Выручка от реализации, грн. | 10500 | 12000 | ||||
1. Определяем удельный вес маржинального дохода по I варианту структуры товарной продукции:
Ду = ∑ - * Yi – удельный вес маржинального дохода, где:
i – товар,
Yi – удельный вес i-товара в объеме выпуска продукции,
Р – цена единицы товара.
Ду = (15,0 – 10,5) / 15,0 * 0,4 + (22,5 – 14,7) / 22,5 * 0,4 + (33,7 – 21,0) / 33,7 * 0,2 + (28,4 – 17,5) / 28,4 * 0,1 = 0,12 + 0,14 + 0,075 + 0,038 = 0,373
2. Определяем удельный вес маржинального дохода по II варианту структуры товарной продукции:
Ду = (15,0 – 10,5) / 15,0 * 0,2 + (22,5 – 14,7) / 22,5 * 0,3 + (33,7 – 21,0) / 33,7 * 0,4 + (28,4 – 17,5) / 28,4 * 0,1 = 0,06 + 0,104 + 0,301 + 0,038 = 0,503
3. Определяем размер прибыли по I варианту структуры товарной продукции:
П = ВР * Ду – FC, где:
ВР – выручка от реализации продукции по варианту,
Ду – удельный вес маржинального дохода по варианту,
FC – постоянные затраты.
П = 10500 * 0,373 – 1900 = 2016,5 грн.
4. Определяем размер прибыли по II варианту структуры товарной продукции:
П = 12000 * 0,503 – 2300 = 3736 грн.
Из расчётов видно, что второй вариант структуры производства продукции позволит предприятию получить прибыль на 1719,5 грн. больше, поэтому следует выбрать его.
Задание 2.
Рассмотреть возможность реализации решения о замене товара А на товар В.
| Показатель | А | В |
| Цена изделия, грн. | 45,0 | 60,0 |
| Удельные переменные издержки, грн. | 27,0 | 36,0 |
| Время изготовления, мин. | 45,0 | 30,0 |
| Объем заказа, шт. | 500 |
1. Определим время, необходимое для производства всего объема
изделия В:
Т В = t В * О В, где: Т В – время для производства всего объема изделия В,
t В – время для производства единицы изделия В, О В – объем производства изделия В.
Т В = 36 * 500 = 18000 мин. – время, необходимое для производства всего объема изделия В.
2. Тогда время для производства изделия А сокращается на 18000 мин.
3. Определим объем сокращения производства изделия А:
О А = Т В / t А, где О А – объем сокращения производства изделия А, t А – время для производства единицы изделия А.
О А = 18000 / 45 = 400 шт.
То есть, производство изделия А сократится на 400 шт.
4. Сравним маржинальные доходы при сокращении производства изделия А и налаживании производства изделия В, построив таблицу (при этом сокращение производства изделия А отражается со знаком «минус»):
| Наименование | Изделие А | Изделие В |
| Объем производства, шт. (О) | -400 | +500 |
| Цена продукции, грн. (Р) | 45 | 60 |
| Удельные переменные издержки, грн. (VC 1) | 27 | 36 |
| Ставка маржинального дохода, грн. (Дс = Р – VC 1) | 18 | 24 |
| Сумма маржинального дохода, грн. (Дм = Дс * О) | -7200 | +12000 |
Таким образом, налаживание производства изделия В предприятию выгодно, так как при этом предприятие получает сумму маржинального дохода в размере 12000 грн., а при сокращении производства изделия А предприятие теряет сумму маржинального дохода в размере 7200 грн., то есть получает дополнительный маржинальный доход в размере 4800 грн. (12000 – 7200), что будет способствовать увеличению прибыли.
5. Определим нижнюю границу цены изделия В по формуле:
Р В = VC 1В + Д СА * t В / t А = 36 + 18 * 30 / 45 = 48 грн. / шт.
Таким образом, уровень цены нового изделия необходим для получения предприятием прежней суммы прибыли, а поскольку установленная цена на новое изделие выше (60 грн.), то предприятие, выполняя дополнительный заказ, увеличит прибыль на 7500 грн. ((60 – 45) * 500 = 7500).
Тема 4: «Обоснование стратегии ценообразования»
Задание 1.
Оценить целесообразность каждой из возможных ценовых стратегий.
| Показатель | Значение |
| 1. Существующая рыночная цена, грн. | 7,9 |
| 2. Постоянные издержки, тыс.грн. | 8,25 |
| 3. Удельные переменные издержки, грн. | 2,6 |
| 4. Максимальная мощность предприятия, тыс.шт. | 2,5 |
| 5. Повышенная цена, грн. | 9,5 |
| 6. Увеличение постоянных издержек, % | 15,0 |
| 7. Увеличение удельных переменных издержек, % | 17,5 |
| 8. Сниженная цена, грн. | 6,3 |
Рассчитаем финансовые результаты возможных событий, а именно:
1-й вариант – финансовый вариант при существующей цене;
2-й вариант – финансовый результат при увеличенной цене;
3-й вариант – финансовый результат при сниженной цене
1. Определяем значение удельных переменных издержек в случае повышения качества продукции (по второму варианту):
FC = 8,25 * 1,50 = 12,375 тыс. грн. (1,50 – коэффициент, учитывающий увеличение постоянных затрат на 15,0%)
VC 1 = 2,6 * 1,175 = 3,055 тыс. грн. (1,175 – коэффициент, учитывающий увеличение удельных переменных затрат на 17,5%)
2. Рассчитываем по каждому варианту ставку маржинального дохода в
единице продукции:
Дс = Р – VC 1 , где:
Дс – ставка маржинального дохода в единице продукции;
Р – цена;
VC 1 – удельные переменные издержки
3. Рассчитываем по каждому варианту сумму маржинального дохода:
Дм = Дс * О, где: О – объем производства
4. Рассчитываем по каждому варианту сумму прибыли:
П = Дм – FC, где: Дм – сумма маржинального дохода, FC – постоянные издержки
5. Рассчитываем по каждому варианту точку критического объема
Т Б = FC / Дс, где Дс – ставка маржинального дохода в единице продукции.
Для сравнения вариантов составляем таблицу:
| Показатели | 1 вариант | 2 вариант | 3 вариант |
| 1. Цена, грн. (Р) | 7,9 | 9,5 | 6,3 |
| 2. Удельные переменные издержки, грн. / шт. (VC 1) | 2,6 | 3,06 | 2,6 |
| 3. Постоянные издержки, тыс. грн. (FC) | 8,25 | 12,38 | 8,25 |
| 4. Максимальный объем производства, тыс.шт. (О) | 2,5 | 2,5 | 2,5 |
| 5. Ставка маржинального дохода в единице продукции, тыс. грн. (Дс = Р – VC 1) | 5,3 | 6,44 | 3,7 |
| 6. Сумма маржинального дохода, тыс. грн. (Дм = Дс * О) | 13,25 | 16,1 | 9,25 |
| 7. Безубыточный объем производства (реализации), тыс.шт. (Т Б = FC / Дс) | 1,56 | 1,92 | 2,23 |
| 8. Прибыль, тыс. грн. (П = Дм – FC) | 5 | 3,72 | 1 |
Таким образом, предприятию не выгодно улучшать качество товара и реализовать его по повышенной цене, так как такой вариант влечёт за собой снижение суммы прибыли (3,72 тыс. грн.) и более высокий порог рентабельности (1,92 тыс. шт.), выгодно оставить существующее качество и цену,т.к. прибыль составляет 5 тыс. грн. и рентабельность равна 1,56 тыс. шт.
Задание 2.
Определить увеличение оборота реализации для компенсации потерь от снижения цен и роста постоянных затрат в связи с расширением производства (с использованием данным задания 1).
| Показатели | Значение |
| 1. Существующая цена, грн. | 9,5 |
| 2. Уменьшение цены, % | 10,0 |
| 3. Увеличение постоянных затрат, % | 5,5 |
Решение. Определяем объем продаж для сохранения прежней суммы прибыли О НЕОБХ = ВР НЕОБХ / Р
Где: О НЕОБХ - объем продаж для сохранения прежней суммы прибыли;
ВР НЕОБХ – сумма выручки от реализации продукции для компенсации суммы постоянных расходов и получения прежней суммы прибыли;
Р – цена единицы продукции, ВР НЕОБХ = (FC П + П 1) / Д УП
Где: FC П – возросшая сумма постоянных издержек;
П 1 – прежняя сумма прибыли;
Д УП – доля маржинального дохода в выручке в измененной ситуации.
Выполненные действия осуществим в таблице.
| Показатели | До снижения цены | После снижения цены |
| Выручка, тыс. грн. (ВР) | 9,5 * 1,7 = 16,15 | 8,55 * 1,7 = 14,53 |
| Сумма переменных издержек, тыс. грн. (VCо) | 3,06 * 1,7 = 5,2 | 3,06 * 1,7 = 5,2 |
| Постоянные издержки, тыс. грн. (FC) | 12,38 | 12,38 + 5,5% = 13,06 |
| Прибыль, тыс. грн. (П = ВР – VСо – FC) | 16,15 – 5,2 – 12,38 = -1,43 | 14,53 – 5,2 – 13,06 = |
| Сумма маржинального дохода, тыс. грн. (Дм = П + FC) | -1,43 + 12,38 = 10,95 | -3,73 + 13,06 = 9,33 |
| Доля маржинального дохода в выручке (Ду = Дм / ВР) | 10,95 / 16,15 = 0,68 | 9,33 / 14,53 = 0,64 |
Необходимая выручка от реализации продукции для компенсации суммы постоянных затрат и получения той же суммы прибыли составит
ВР НЕОБХ = (13,06 – 1,43) / 0,64 = 18,17 тыс. грн.
Таким образом, предприятие должно произвести 2,5 тыс.шт. изделий (60,41 тыс. грн. / 24,12 грн.), чтобы, реализовав их по 24,12 грн., получить выручку в сумме 60,41 тыс. грн. с целью компенсации возросших постоянных затрат и сохранения прибыли на прежнем уровне.
Тема 5. «Обоснование, выбор варианта машин оборудования»
Задание 1.
Обоснуйте вариант машин и оборудования.
| Показатели | 1 | 2 | 3 |
| Удельные переменные издержки, грн. | 3,5 | 2,0 | 0,5 |
| Постоянные издержки, тыс.грн. | 1,2 | 5,7 | 12,45 |
| Цена единицы, грн. | 5,3 | ||
| Объем, шт. | 6000 | ||
1. Графический способ. На графике отображаются линии общих затрат предприятия по всем трем способам производства продукции с учетом максимальной загрузки мощности.
Где: О МАХ – общая мощность экономического субъекта (максимальная производственная мощность;
FC 1 ,FC 2 ,FC 3 – постоянные издержки соответственно по 3 вариантам производства;
ТC 1 ,ТC 2 ,ТC 3 – линия общих затрат соответственно по 3 вариантам производства;
Х 1 – объем производства продукции, при котором общие затраты по первому и второму способам производства;
Х 2 – объем производства продукции, при котором общие затраты по второму способу производства третьему равны.
1.1. Линии общих затрат по первому способу производства:
ТС 1 = VCо 1 + FC 1 = 3,5 * 0 + 1,2 = 1,2 тыс. грн.
ТС 1 = VCо 1 + FC 1 = 3,5 * 6000 + 1,2 = 21001,2 тыс. грн.
1.2. Линии общих затрат по второму способу производства:
При нулевом объеме производства общие затраты составят постоянные расходы предприятия
ТС 2 = VCо 2 + FC 2 = 2,0 * 0 + 5,7 = 5,7 тыс. грн.
При максимальном объеме производства
ТС 2 = VCо 2 + FC 2 = 2,0 * 6000 + 5,7 = 12005,7 тыс. грн.
Линии общих затрат по третьему способу производства:
При нулевом объеме производства общие затраты составят постоянные расходы предприятия ТС 3 = VCо 3 + FC 3 = 0,5 * 0 + 12,45 = 12,45 тыс. грн.
При максимальном объеме производства ТС 3 = VCо 2 + FC 2 = 0,5 * 6000 + 12,45 = 3012,45 тыс. грн. При выборе способа производства продукции учитывается минимизация затрат.
TC2
250
1800 2750 Объем, шт.
На графике видно, что при объеме производства от 0 до 1800 шт. затраты на производство минимальны при первом способе. Таким образом, при планируемом объеме производства до 1800 шт. в год целесообразно для производства продукции использовать первый способ производства. При планируемом объеме производства от 1800 до 2750 шт. в год целесообразно для производства продукции использовать второй способ производства. При объеме производства от 2750 до 3000 шт. в год соответственно третий способ.
2. Аналитический способ. В данном случае делается предположение, что при каком-то объеме производства общие затраты на производства продукции по всем вариантам будут равны, то есть ТС 1 = ТС 2 , ТС 2 = ТС 3 .
2.1. Сравниваем общие затраты по первому способу производства продукции и второму:
ТС 1 = ТС 2 , то есть
VCо 1 + FC 1 = VCо 2 + FC 2 при каком-то объеме производства Х
Будущие изменения, поиск оптимальных решений. Из нескольких вариантов развития преактивисты выбирают тот, который предъявляется экономически наиболее выгодным. 2. Понятие, виды и уровни разработки бизнес-стратегии предприятия Предприятие – это производственная единица, представляющая собой целостный организм, состоящий из нескольких функциональных подсистем. От качества работы этих подсистем...
1. Метод расчета двухставочного тарифа
2. Пример расчета экономической эффективности работы электростанции по двухставочному тарифу
1. Разные электростанции имеют разные затраты на выработку электроэнергии и содержание своей установленной мощности. Это зависит от типа электростанции (ТЭС, ГЭС или АЭС), вида топлива ТЭС (уголь, газ, мазут), единичной мощности энергоблоков (котлов и турбин), состава оборудования электростанции и других факторов. Однако для всех электростанций независимо от их типа затраты можно условно разделить на постоянные и переменные.
Постоянные затраты не зависят от того, вырабатывает ли электростанция электроэнергию или простаивает без нагрузки. Постоянные затраты включают затраты на содержание администрации, промышленно-производственного персонала, зданий и сооружений, а также отчисления на амортизацию производственного оборудования, расходы на техническое обслуживание и ремонт оборудования, налог на имущество, плату за землю, затраты на обслуживание заемного капитала и доходы акционеров.
Переменные затраты включают в основном расходы на топливо для выработки электроэнергии и прочие небольшие затраты, которые имеют место только тогда, когда на электростанции вырабатывается электроэнергия.
Соотношение постоянных и переменных затрат зависит в основном от типа электростанции. Так, на ТЭС основные расходы идут на покупку топлива и составляют 65–70 % всех затрат на ТЭС. ГЭС, наоборот, имеют низкие переменные затраты, составляющие около 5 % всех расходов, и высокие постоянные затраты, обусловленные большой стоимостью гидротехнических сооружений.
Именно разделение затрат на постоянные и переменные положено в основу расчета двухставочных тарифов (отдельно на мощность и электроэнергию). При этом в основу расчета тарифа на мощность положены постоянные затраты, а тарифа на электроэнергию – переменные затраты.
Любая электростанция, продающая свою мощность и электроэнергию, должна через свои тарифы компенсировать свои затраты и дополнительно получать прибыль. Поэтому тариф в полном объеме рассчитывается как составляющая следующих двух основных слагаемых: затрат (себестоимости) и прибыли.
1. Тариф на мощность, поставляемую электростанцией на оптовый или потребительский рынок в расчете на 1 мес., определяется следующим образом:
где – постоянные годовые затраты на содержание установленной мощности электростанции;
П М – прибыль электростанции, относимая на мощность;
Р УСТ – установленная мощность электростанции.
Тариф на мощность для потребителя определяется по формуле:
,
где Р заяв. макс – среднемесячный заявленный потребителем максимум нагрузки.
Значение среднемесячного заявленного потребителем максимума нагрузки указывается в договоре на электроснабжение, подписываемого между электростанцией и потребителем.
Тариф на мощность у потребителя всегда больше тарифа на мощность у электростанции во столько раз, во сколько раз установленная мощность электростанции Р УСТ превышает заявленный потребителем максимум нагрузки Р заяв. макс. Отсюда следует, что в своем тарифе на мощность электростанция заранее закладывает затраты на содержание всей своей установленной мощности, а не только той мощности, которая нужна потребителю и которая заявляется потребителем в договоре. При этом тариф для потребителя постоянно завышается. В этом состоит недостаток используемого метода расчета тарифа на мощность.
Дополнительно тариф у потребителя возрастает на значение потерь мощности при ее передаче по ЛЭП от электростанции к потребителю. Однако потери мощности носят объективный характер, и компенсация в тарифе затрат на восполнение потерь мощности вполне оправдана.
2. Тариф на электроэнергию, продаваемую электростанцией на потребительский рынок, оценивается по выражению:
,
где З топл – затраты на топливо;
– прибыль, относимая на электроэнергию;
– количество годовой электроэнергии, отпускаемой электростанцией на рынок.
Тариф на электроэнергию для потребителя определяется по формуле:
где – количество потребленной электроэнергии (в расчете за 1 год). Количество потребляемой электроэнергии указывается в договоре, заключаемом между электростанцией и потребителем.
Тариф на электроэнергию у потребителя всегда выше, чем тариф на электроэнергию у электростанции на значение потерь электроэнергии при ее передаче по ЛЭП, определяемое отношением Э ОТП /Э ПОТР.
Определим прибыль электростанции. В результате своей хозяйственной деятельности (продажи мощности и электроэнергии) электростанция получит следующий объем выручки (товарной продукции):
ТП = = Р заяв. макс + .
Полные затраты, понесенные электростанцией на содержание мощности и выработку электроэнергии, определяются по формуле:
З = b УД ·Ц·Э ОТП + ,
где b УД – удельный расход топлива на отпуск электроэнергии;
Ц– цена топлива;
– удельные постоянные годовые затраты на эксплуатацию установленной мощности.
Первое слагаемое затрат представляет собой переменные (топливные) затраты, а второе слагаемое – постоянные затраты (на содержание мощности электростанции).
Прибыль хозяйствующей организации (электростанции) устанавливается как разница полученной выручки от реализации продукции и понесенных полных затрат на выработку этой продукции, т. е.
П = ТП – З.
2. Содержание задания .
В соответствии с представленными в таблице исходными данными и описанными выше методами расчета тарифов и прибыли необходимо выполнить следующие расчеты.
1. Оценить плановые и фактические (отдельно на мощность и на электроэнергию) тарифы для электростанции.
2. Определить плановые и фактические тарифы на мощность и электроэнергию для потребителей.
4. Проанализировать возможные объемы дополнительной продажи мощности и электроэнергии и тарифы в соседнюю энергосистему (на оптовый рынок).
5. Оценить предельный минимальный тариф на электроэнергию, при котором продажа мощности и электроэнергии в соседнюю энергосистему (на оптовый рынок) еще будет приносить прибыль.
Таблица Технико-экономические показатели работы электростанции по двухставочному тарифу (отдельно на мощность и электроэнергию)
| Показатель | План | Факт |
| Цена угольного топлива Ц уг, руб/т | ||
| Калорийный эквивалент угля k | 0,50 | 0,45 |
| Установленная мощность энергоблока Р УСТ, МВт | ||
| Отпуск электроэнергии на розничный рынок Э отп, тыс. МВт·ч | ||
| Среднегодовой заявленный максимум нагрузки потребителя на розничном рынке Р заяв. макс, МВт | ||
| Потребление электроэнергии на розничном рынке Э потр, тыс. МВт·ч | ||
| Тариф на мощность электростанции , тыс. руб/(МВт·мес) | ||
| Тариф на электроэнергию электростанции , руб/(МВт·ч) | ||
| Удельный расход топлива в условном исчислении b уц, г/кВт·ч | ||
| Удельные постоянные годовые затраты на эксплуатацию установленной мощности , тыс. руб/МВт | ||
| Утвержденная прибыль электростанции, тыс. руб. всего | ||
| в том числе: на мощность П м на электроэнергию П э | 5120 7680 | 5120 7680 |
| Передача мощности в соседнюю энергосистему Р, МВт | – | |
| Передача электроэнергии в соседнюю энергосистему Э, тыс. МВт·ч | – |
Исходные данные. Электростанция с установленной мощностью 200 МВт находится в составе регионального АО–энерго и работает на потребительском рынке мощности и электроэнергии. Тарифы рассчитываются отдельно на мощность и электроэнергию. Порядок утверждения тарифов состоит в том, что электростанция подает предлагаемые ею тарифы для их утверждения в РЭК. После анализа эти тарифы корректируются (как правило, в сторону их уменьшения) и утверждаются РЭК в целях их дальнейшего использования электростанцией при ее расчете с потребителями.
Следует отметить, что прибыль, которую получает электростанция, также утверждает РЭК. Государственное регулирование тарифов включает в себя также и регулирование прибыли хозяйствующего субъекта. Это вызвано тем, что увеличение прибыли приводит к увеличению тарифа. В данном примере прибыль электростанции установлена в абсолютных единицах (тыс. руб.).
После того, как электростанция полностью обеспечит мощностью и электроэнергией своих потребителей (потребителей, расположенных на территории своего АО–энерго), она имеет право продать избытки своей продукции (электроэнергии и мощности) за пределы своего АО–энерго (на оптовый рынок). Тарифы на продажу мощности и электроэнергии за пределы АО–энерго назначает сама электростанция. Однако при этом тарифы не.должны превышать тарифы, утвержденные РЭК для собственных потребителей, но они могут быть ниже тарифов, утвержденных РЭК. Технико-экономические показатели электростанции приведены в таблице.
Определение плановых тарифов на мощность и электроэнергию.
Плановая цена угольного топлива в условном исчислении равна
Ц уг.пл.ус. = Ц уг.пл / k пл = 150 / 0,50 = 300 руб/т у.т.
Плановый тариф на мощность, поставляемую электростанцией на розничный рынок, оценивается величиной
Тыс. руб/(МВт·мес)
Плановый тариф на электроэнергию, поставляемую электростанцией на розничный рынок, равен
Плановый тариф на мощность у потребителя определяется по выражению
тыс. руб/(МВт·мес)
Как видно из расчетов, плановый тариф у потребителя выше, чем плановый тариф на мощность непосредственно на электростанции из-за повышения установленной мощности электростанции над мощностью, заявленной потребителем.
Плановый тариф на электроэнергию у потребителя
руб/(МВт·ч)
Плановый тариф на электроэнергию у потребителя выше планового тарифа на электроэнергию, поставляемую электростанцией в электрическую сеть, из-за снижения объема электроэнергии у потребителя по сравнению с ее отпускаемым электростанцией количеством из-за потерь электроэнергии при передаче электроэнергии от электростанции к потребителю по электрическим сетям.
Определение фактических тарифов на мощность и электроэнергию.
Фактическая цена угольного топлива, принятого в условном исчислении, равна
18,7·150·12+135,6·1000 = 169260 тыс.руб.
Фактические затраты (себестоимость)
З ф = СЕБ ф = b УД ф ·Ц уг.ф.ус ·Э отп ф + = 320·333·1200·10 –3 + 140·200 =
155872 тыс. руб,
Фактическая прибыль электростанции
П ф = ТП ф – СЕБ ф = 169260 – 155872 = 13388 тыс. руб.
Фактическая рентабельность
Р ф = П ф / СЕБ ф = 13388 / 155872 = 8,6%
Таким образом, фактическая рентабельность работы электростанции значительно понизилась против ее плановой величины в результате воздействия нескольких факторов, к которым, в частности, относятся снижение фактических тарифов против их запланированных значений, повышение цены на угольное топливо и др.
